雙組分環(huán)氧膠黏劑中RLP的選擇

以上論述了在單組分環(huán)氧膠黏劑中端環(huán)氧基RLP 的使用。在雙組分胺固化環(huán)氧膠黏劑中，發(fā)現(xiàn)RLP可與胺類固化劑結合，也可與配方中的環(huán)氧部分結合。因此，恰當選擇活性端基對于增韌效果至關重要。

如果將RLP加到胺類固化劑中，那么得到的端胺基丁腈橡膠(ATBN)共聚物將使韌性達最佳。如果將 RLP加到配方中的環(huán)氧組分中，那么端環(huán)氧基丁腈橡膠 (ETBN)也將使韌性達最佳。究竟是將RLP加入胺類固化劑中，還是加入到環(huán)氧樹脂中，取決于下面幾個因素，包括RLP與所選胺類的相容性、黏度限制及膠黏劑的最終韌性等。若考慮與胺類固化劑的相容性，應選擇端胺基丁腈橡膠；一般來說，端胺基丁腈橡膠與脂肪胺不相容。

如果端胺基丁腈橡膠與所選胺類固化劑不相容，應在配方加入環(huán)氧加成物或縮水甘油酯端環(huán)氧基丁腈橡膠。RLP加入配方中的任一組分都會增加黏度。因此，RLP可以加在配方的任一組分中，這擴大了黏度增加的空間。加入濃度相似的端胺基丁腈橡膠或者環(huán)氧加成物，并非總能達到相同的增韌效果。相分離動力學對于增韌過程中提供最佳形態(tài)至關重要。

確認助劑的不同功效

將改性脂肪胺加成物與聚酰胺進行混合，對標準的雙酚A二縮水甘油醚環(huán)氧樹脂進行固化，固化劑中包含25份(份/100份樹脂)含18%丙烯腈的端胺基丁腈橡膠，或25份含18%或26%丙烯腈的環(huán)氧加成物[8](第一個體系)。在對第二個體系進行的評估中，僅使用一種脂肪胺類固化劑，對標準雙酚A二縮水甘油醚環(huán)氧樹脂進行固化，固化劑中包含與第一個配方完全相同的橡膠配比15份(份/100份樹脂)。

圖8為在冷軋鋼上T剝離強度試驗結果，結果表明，在配方中加入端胺基丁腈橡膠或環(huán)氧加成物，并使用改性脂肪胺加成物和聚酰胺混合物進行固化，可產生極佳效果，而僅使用脂肪胺進行固化的配方，端胺基丁腈橡膠未能起到任何增韌效果。

圖8 加入端氨基丁腈橡膠或環(huán)氧加成物的雙組分胺固化環(huán)氧膠黏劑的增韌性

這是因為，如上所述，端胺基丁腈橡膠與脂肪胺不相容，且它在配方中反應緩慢，使其沒有機會進行相分離，從而無法為增韌提供恰當?shù)牡诙嘈螒B(tài)。數(shù)據(jù)還表明，環(huán)氧加成物中丙烯腈的含量與固化劑體系有關，需要對不同丙烯腈含量的加成物進行檢測，以確保達到最佳效果。

RLP可以用于配制自由基固化膠黏劑

使用RLP增加膠黏劑韌性的方法，也可推廣到其他類型的體系中，如丙烯酸類、自由基固化類或紫外固化類體系。恰當選擇活性端基化學方法，對這些體系達到最佳效果至關重要。甲基丙烯酸酯(乙烯基)端基的 RLP可有效介入這些膠黏劑體系的配制，并為增韌提供恰當?shù)南嘈螒B(tài)。甲基丙烯酸酯端基RLP的使用量接近環(huán)氧膠黏劑中的使用量，一般為15份(份/100份樹脂)。除了端基功能外，含有丙烯腈的甲基丙烯酸酯端基的RLP 在其聚合物鏈主鏈上也含有類似的活性丙烯酸甲酯基側基，沿主鏈分布。這進一步確保了甲基丙烯酸酯端基的RLP可有效植入這些膠黏劑中。

仔細甄選助劑，使性能達到最優(yōu)化

無論是采用斷裂韌性試驗、T剝離強度試驗，還是搭接剪切試驗，結果均表明，在環(huán)氧膠黏劑中使用RLP 能夠極大提高膠黏劑的韌性。選擇恰當?shù)腞LP，對于實際應用達到最佳性能至關重要。要使韌性最大化，需要考慮選擇合適的活性端基化學組成和丙烯腈含量。

對于單組分環(huán)氧樹脂，應使用端環(huán)氧基丁腈橡膠，以環(huán)氧加成物的形式或以縮水甘油酯的形式使用均可。而專為低溫環(huán)境開發(fā)的環(huán)氧加成物在-40 ℃下具有獨特的低溫性能。

對于雙組分環(huán)氧樹脂，可使用端胺基丁腈橡膠或端環(huán)氧基丁腈橡膠，且必須考慮與配方中成分的相容性，以避免發(fā)生相分離。因此，在增強膠黏劑韌性方面，配方設計人員有多種選擇。